Детали, получаемые вытяжкой, принято делится на три группы:
1) осесимметр и ч н о и формы,
2) коробчатой формы,
3) несимметричной формы
Детали осесимметрич-ной формы в свою очередь различаются по фор ме образующей, например сферические, конические, цилиндрические и т д
Вытяжкой легче всего изютавливаются полые цилиндрические и полусферические детали Для получения деталей другой формы, например конической, приходится значительно увеличивать число технологических переходов
Усложняет процесс вытяжки также и наличие на деталях различных уступов, скосов и т д, поэтому при конструировании деталей, изготавливаемых вытяжкой, стремятся к тому, чтобы они были простой геометрической формы, преимущественно цилиндрической, полусферической, или имели сочетание таких поверхностей.
Детали, имеющие небольшую высоту по отношению к ее поперечному размеру, вытягиваются легче, чем длинные детали небольшого поперечного сечения, поэтому для получения длинных полых деталей прибегают к многократной вытяжке Число операций вытяжки зависит от отношения высоты детали к ее поперечному размеру.
При вытяжке глубоких деталей предварительно вытягивают промежуточную деталь, имеющую меньшую высоту и больший диаметр, чем у окончательной детали Затем операцию вытяжки повторяют несколько раз, пока не будет получена окончательная деталь
В качестве примера на рис 2-18 показаны промежуточные детали, полученные при вытяжке отражателя светильника РК.У.
Процесс вытяжки протекает при высоких давлениях обрабатываемого материала и характеризуется явлением «сползания» штампуемого материала с поверхности матрицы, что вызывает интенсивный износ матрицы.
Для уменьшения трения между заготовкой и рабочими деталями штампов применяют специальные смазочные составы, которые создают на поверхности металла равномерную незасыхающую пленку, облегчающую процесс вытяжки и уменьшающую износ рабочих частей штампов. Разработано много смазочных составов, некоторые из них приведены в табл. 2-6
|
